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注塑模具常见故障及解决方法

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注塑模具常见故障及解决方法

发布日期:2018-07-30 16:38 来源: 点击:

 随着中国经济的高速发展,制造业也加快了发展的步法,这对中国的模具工业也提出了更高更快的要求,先进的世界模具技术也推动着中国模具产业的发展,我国工业生产品种繁多,模具淘汰更新也比较快,这就要求模具技术的发展要适应这方面的要求,能灵活快速成型。而注塑模具在模具技术中是一个重要分支,它的结构及其加工质量直接决定塑件制品的质量和效率,注塑模具生产和塑料制品生产实践中最常见,最常出现的一些模具故障及其主要原因分析如下,下面做详细分析。

  1 注塑产品发黑、变色及其原因分析

  在部分制成的注塑产品中,出现了黑色斑点、变色问题。这个问题在注塑产品中是普遍存在的。这是由于塑料在料筒内温度太高引起的,也有可能是塑料长时间停留在料筒内导致的焦化,最后再随熔料进入成型腔造成了问题的出现。这个问题的出现一般需要解决几个方面的问题,第一,机台。一般设备的温度控制系统,出现上述问题时,需要先检查温控系统,检查它是否失灵。另外,料筒和螺杆的缺陷也会引起熔料聚集,长时间被加热,导致发黑,焦化。还有可能是原料的原因,比如ABS,在筒内可能出现交联焦化,难以溶解,最终被强行压碎进入制品。第二,模具。一般模具在设计时都有排气系统,当排气系统发生故障时,就容易产生焦化。另外,可能是由于润滑和脱模剂使用不正确,导致焦化的产生。第三,原料。一般塑料原料的挥发比较严重,如果运输、保存不当会造成原料污染,也会产生焦化。第四,加工过程。部分操作人员缺乏经验,使模具压力、速度、背压、转速过大,导致原料分解。同时,料筒不常清洁也会导致添加剂残留,不同材料应该采用不同的添加剂。

  2 分层剥离及其原因分析

  部分注塑产品中,制品会出现分层剥离的现象。这种现象的问题多主要集中在塑料的温度过低、速度过慢、背压不足及原料中混入了其他杂质等原因。解决这些问题必须使原料控制到规定的温度,减少内应力和熔接缝。当注射速度过慢时,要适当提高速度。如果原料中杂质过多,必须要筛除或更换。

  3 制品零件出现起泡、变形原因及其分析

  有些制品在最后脱模后,会出现部分部位起泡和变形的现象,尤其是特别厚的位置,出现这种问题的原因是热量释放不充分引起的气体膨胀造成的。要解决这个问题,首先必须要让成品充分的冷却,使得模温、开模时间降低,同时可以在加工时降低加工温度。如果制品出现这种问题较多时,还可以延长保压时间。这种问题主要出现在零件特别厚或特别薄的位置,可以在设计零件时减少这些要素的出现。

  4 制品出现透光现象及其原因分析

  部分制品零件,比如有机玻璃和聚苯乙烯,在对光的时候会看到发光裂纹。这个问题是由于加工过程出现了内应力,内应力拉动原料分子的流向,使原料分子聚集不均匀,透过光线会发现这些细小的光纹。解决这个问题方法是:第一对塑料原料要充分干燥,去除杂质和气体。第二采用提高模温,合理调节筒温,降低原料的温度。第三注射时,注射压力要大,但是注射速度要慢。第四疏通模具所有排气通道,清理喷射嘴,流道,清理所有可能堵塞的通道。第五 可采用退火工艺。这些方法可有效阻止制品透光现象的出现。

  5 在注塑过程中,浇口脱料故障

  在加工过程中,浇口跟浇口套发生粘连,脱出困难?J,需要对喷嘴进行敲击,产生松动后才能脱出,不利于生产效率的提高。解决这个问题的方法要及时的清理浇口锥孔,使它表面光滑度提高。另外,浇口材料硬度不高,导致加工一段时间后浇口孔会出现变形甚至损伤现象。所以浇口必须要采用标准件,不可随意加工和购买浇口锥孔。

  6 模具零件导柱出现磨损

  导柱在模具加工中发挥着导向作用,能够让型芯跟已成型表面不发生碰撞,所以在模具设计时不能以导柱定位或者受力。在设计时,塑料件的壁厚和侧面不均匀或者不对称时,原料流过时,压力会随着壁厚的大小和不对称不断变化,会让导柱产生侧向偏移力,使其产生磨损。

  7 体积较大模具

  工作时各向冲料,产生的力不一,同时,大模具本身受力不均匀,会发生动模、定模的偏移。在注塑过程中会有较大的侧向偏移力加在导柱上,一旦开模,会让导柱产生弯曲,剪断,拉伤,严重时可能无法开模。要解决这个问题,可以在分面上安装高强度的定位键,一般可采用圆柱键。加工过程中,定模和动模位置要对准夹紧,保证同心、同轴、同垂直。在设计时,导柱和导套都要到达热处理的要求。

  8 加工时,产生动模板的变形

  在加工注塑时,腔体内的塑料压力比较大。有部分模具制造者并不知晓有如此大的力,在设计模具零件时,更改设计尺寸,或者用低强度板代替高强度板。解决这个问题的方法即必须选用质量较好的钢料,足够的强度和厚度,切勿因为降低成本而降低钢料强度。在加工时,要在动模的下面架设支撑,较小压力过大产生的腔体壁产生变形。

  9 模具零件顶杆的变形,折断

目前市场上的顶杆标准件价格便宜,但是质量很差,但这个零件在制造中容易弯曲、断裂。也有的顶杆和孔之间的间隙过大,原料会从孔隙中漏出。但是间隙有不能太小,太小会使模具温度升高,会让顶杆卡死,更严重的,有部分顶杆顶出后折断且不能复位而顶坏凹模。如何解决这个问题呢,首先,为了提高顶杆的质量,可以自制一个质量比较好的顶杆,但是成本较高。顶杆在装配后,检查间隙,间隙要能在合理的范围中,一般在0.03~0.06 mm之间,这样能保证顶杆在运动过程中伸缩自如。

 


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